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金刚石锯片的设计原理

作者:点击:745 发布时间:2021-05-08

金刚石锯片的设计原理,金刚石锯片是由金刚石、金属粉末加工而成的特殊粉末冶金产品,在制造上借鉴了常规粉末闪铄中的一些方法和手段。这种锯片可以保证工作的效率但是我们并不能的保证使用者的安全,因此建议在使用时间应该做好防范措施,但由于金刚石的特殊性、加工对象的复杂多变性,使得它比一般的粉末闪铄产品更难以用力学性能标准来衡量。对刀头性能影响较大的因素为结合剂。

金刚石锯片结合剂:生产研究中选择锯片结合剂重点需要考虑,(1)对金刚石的把持能力;(2)对不同加工对象,金刚石与结合剂的协调同步磨损性;(3)适宜的制造工艺条件;(4)合理的成本。结合剂对金刚石的把持力有机械把持力和化学把持力。机械把持力主要由结合剂弹性模量来决定。提高材料弹性模量的元素如Cr、Mn、W或WC硬质相均可提高把持力,同时增加耐磨性。当然过高的耐磨性不利于金刚石出刃。化学把持力是金刚石与结合剂“焊接”或化学键合形成的。它不仅能提高刀头寿命,而且能使刀头表面金刚石突出高度增加,形成较大的岩屑空间,提高切削效率。提高化学把持力就是要增加结合剂对金刚石的湿润性和键合性。

结合剂在牢固把持金刚石充分发挥效能的前提下,还要与金刚石同步磨损以形成新的切削刃。金刚石、结合剂、加工对象三者之间协调,这是金刚石锯片制造中难掌握和控制的。如随着锯片直径的增大,锯切力增加,需要较高品级的金刚石,结合剂的耐磨性也要相应提高。实际中通过观察刀头表面的磨损可以判断结合剂的适应性;金刚石大部分被磨钝,则应降低结合剂的耐磨性;金刚石大部分脱落且脱落凹坑较浅,应增加结合剂的耐磨性,如凹坑较深,说明结合剂的把持能力差,应着重改善它的化学结合力。

金刚石锯片的设计原理,金刚石锯片中的金刚石配置极为重要,它不仅直接关系到刀头的成本,对切削性能有极大的影响。国内外制造技术的差别主要表面在金刚石的选配上。国外一般是低浓度(20~30%)、大颗粒(-20目)、高强度(大于300N)以保证切削效率和质量。国内由于金刚石合成技术的限制,金刚石选配差异较大。锯片性能的差别也主要在于此。国内一般选用高浓度(大于35%)、中低强度(80~160N)和宽粒度范围(30/35~70/80),以损失部分切削效率和质量来满足对工具寿命的要求国内大多数厂家之所以选择混合强度的粒度金刚石,除受金刚石来源限制外,一般认为这样做容易获得合适的综合性能和成本,提高刀头对加工对象的适应性。金刚石主要根据不同的加工对象,从相互关联的三个方面:强度、粒度和浓度来选配。

如何减少金刚石锯片的磨损量?金刚石锯片刀头本身的质量是因素是影响刀具磨损的重要因素,金刚石品级、含量、粒度、结合剂与金刚石的匹配及工具形状等与工具本身有关的因素是影响刀具磨损的重要因素。金刚石锯片刀头的磨损度会受到被切削材料、选用的进给率和切削速度,以及工件的几何形状等因素的影响。如何减少金刚石锯片的磨损量?不同的工件材料,其断裂韧性、硬度等均相差较大,所以工件材料的性质也影响金刚石刀具的磨损。石英含量越高,金刚石磨损越剧烈;正长石的含量若明显高,则锯切过程相对较难进行;在相同的锯切条件下,粒度粗的花岗石较之粒度细的花岗石更难以发生解理断裂。


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